中国粉体网讯  中铝山东有限公司氧化铝厂把打造安全环保生产流程放在突出位置，经过技术攻关，最近成功实现“碱煮”清理高洗槽，彻底改变了一直靠人工清理槽罐的传统模式，达到了物料清理不落地的环保要求，清理工期由360小时缩短到240小时，并且清理费用降低20%。

多年来，该厂生产流程中的大型槽罐全部依靠人工清理，从槽罐撤料到清理人员进入，从物料清理到外排运输，每一个环节都对安全和环保带来挑战。由于槽罐内部空间有限，附着在罐壁上的结疤清理时极易发生松动坍塌事故，对清理作业人员的人身安全造成威胁；在清理出的结疤物料运输过程中尽管采取防护措施，但仍对厂区道路环境造成一定的污染。另外，人工清理的弊端，还体现在工期长、费用高等方面。为妥善解决这些问题，该厂专门成立攻关小组，由生产管控中心负责技术研究和指标控制，生产工区负责各项操作实验和基础数据的汇总反馈。

“要从骨子里彻底扭转习惯性思维，创新生产组织模式，从根本上解决槽罐清理的难题。”该厂厂长多次在攻关小组会上强调：在创新路上，攻关小组广开思路，深入调研，查阅大量资料，并多次组织有关人员到兄弟单位交流，多次召开专业研讨会，确定“碱煮”代替人工清理的方案。“碱煮”是通过对流程的简单操作，将碱液打入槽罐，并保持一定的温度，通过化学分解和物理搅拌的原理将槽罐内结疤清理掉，且清理物料不暴露、不外排，直接返回生产流程。这种想法虽不是首创，但一直没有成熟的经验可以借鉴。

一直以来，攻关小组根据槽罐体积和结疤状况，对用碱数量、碱煮温度等各项指标数据反复测算、反复确认，最终形成大家一致认可的“碱煮”方案。方案一经通过，立即进入操作实验阶段，实验槽罐选定在已到清检周期的1#高洗槽。他们严格按照既定方案，确定“碱煮”工艺流程，制定操作规程，及时对岗位员工进行安全和技术培训，实施24小时严密监控。240小时的“碱煮”清理实验，在他们精心呵护下顺利结束。当打开人孔，顺着手电的光束看进去，槽内槽壁、耙机和旋筒上的结疤被清理得干干净净，露出金属本色。